IoT-Gerätegehäuse — Soleco AG

Branche: Cleantech / Smart Energy | Leistung: Gehäuseentwicklung, CAD, Kleinserie | Status: Produktionsbereit

Herausforderung

Soleco AG hatte ein funktionierendes IoT-Produkt — aber kein Gehäuse das dazu passte. Die Hardware bestand aus mehreren Platinen, zwei Netzteilen und einem Netzwerk-Switch. Jede Komponente hatte andere Abmessungen, andere Steckerlagen, andere Montagelogik. Standardgehäuse wurden gebohrt, mit Winkeln improvisiert, mit Kabelbindern gesichert.

Das Problem: Ein improvisiertes System lässt sich nicht reproduzieren. Für die geplante Kleinserie brauchte Soleco AG kein Gehäuse — sie brauchten ein durchdachtes Montagesystem, das skalierbar, wartbar und markenkonform ist.

Lösung

Printorix übernahm die vollständige Entwicklung des Gehäusesystems — von der Konzeptphase bis zur produktionsreifen Kleinserie. Das Ergebnis ist ein modulares System mit:

  • Massgeschneiderten Befestigungsplatten für jede Komponente (Platinen, Netzteile, ETH-Switch)

  • Zwischenplatte als Träger mit Positionierungsbolzen für spielfreie Montage

  • Magnetverschluss am Deckel für werkzeuglosen Zugang

  • Vorbohrlehre für reproduzierbare, fehlerresistente Montage in der Serie

  • Integriertem Logo und LED-Statusanzeige direkt im Gehäuse — kein Aufkleber, kein Nachrüsten

  • Transparentfilament-Lichtleiter für die LED-Statusanzeige mit Magnetbefestigung

Entwicklungsprozess

Phase 1 — Konzept Drei Gehäusevarianten entwickelt (inkl. Hexagon-Design und Rechteck-Modul), Logo in CAD konvertiert, vier Deckel-Varianten mit LED-Streifen ausgearbeitet, erste Prototypen gedruckt und bewertet.

Phase 2 — Konstruktion Befestigungsplatten für alle Komponenten konstruiert, Toleranztests für ETH-Switch und Netzkabel durchgeführt, Grundplatte mit Wandaufhängung entwickelt, Magnetverschluss konzipiert, Ausschnitte für ETH-Switch und Netzteil berechnet und validiert.

Phase 3 — Finalisierung Alle Toleranzen finalisiert (Magnete, Schrauben, Stecker), Zwischenboden mit Positionierungsbolzen konstruiert, Vorbohrlehre erstellt, Deckel mit "OPTIMIZER"-Branding, vollständiger Druck und Testmontage aller Komponenten.

Phase 4 — Serienvorbereitung Gewindebuchsen thermisch eingeschmolzen, finale Testmontage durchgeführt, LED-Befestigung und Transparentfilament für Lichtdurchlass realisiert, Parameter für reproduzierbare Serienproduktion dokumentiert und fixiert.

Ergebnis

— Montagezeit drastisch reduziert durch Zwischenplatte, Vorbohrlehre und reproduzierbaren Prozess
— Magnetverschluss ermöglicht werkzeuglosen Zugang in Sekunden — ohne Schraubenzieher, ohne Werkzeug
— Logo und LED-Statusanzeige produktionsgerecht integriert
— Alle Komponenten sitzen spielfrei und präzise auf 0.1 mm Toleranz
— Produktionsbereit ab MOQ 10 Stück — zu wettbewerbsfähigem Preis

Technisches Detail

Die Gewindebuchsen aus Messing wurden thermisch in den 3D-gedruckten Zwischenboden eingeschmolzen — nicht geschraubt, nicht geklebt. Dabei wird die Buchse mit einem Lötkolben erwärmt; der Kunststoff fliesst formschlüssig um die Buchse und ergibt nach dem Abkühlen eine Verbindung mit hoher Auszugskraft. Das garantiert Schraubfestigkeit über hunderte Montagezyklen hinweg — ein Merkmal produktionsreifer Bauteile, das bei improvisierten Lösungen fehlt.

Fazit

Soleco AG hat heute ein Gehäusesystem das nicht nur funktioniert, sondern reproduzierbar, skalierbar und markenkonform ist. Printorix hat dabei nicht nur gedruckt — Printorix hat entwickelt. Von der ersten Skizze über vier Iterationsphasen bis zur serienreifen Lösung.